资料图
近期，德国MTU公司推进了自动化航空发动机零部件生产制造工厂的建设。为实现设备最大化利用，自动化系统在其中起到了决定性作用。这一项目面临着严格的设计规格要求和测试验证，同时需要完成多个复杂工序的自动化操作。该工厂项目中涉及超过100个工序的自动化实施，部分零件的制造周期甚至长达一个月。
为应对这一挑战，MTU公司与Fastems公司展开合作，引入了Fastems的多层料库交换系统（MLS）。通过连接超过30台加工中心，该系统使新工厂能够同时处理1500个不同的订单，显著提升了产能效率。
Fastems作为一家历史悠久的公司，自1901年成立以来，已在柔性自动化系统、智能生产计划与执行管理软件以及定制化智能制造解决方案领域深耕30余年。自1982年开发出首条柔性生产线后，Fastems已向全球40多个和地区提供了超过1500套柔性线方案和2500套机器人应用自动化系统。
Fastems的目标是帮助客户实现机床全年365天×24小时的高效利用。FMS的应用不仅减少了生产时间、增加了生产灵活性，还实现了无人操作生产，同时降低了物料投资。通过将工件储存在多层仓储架上，空间得到了有效利用，同时明确区分了工件、在制品和成品。
员工对FMS的使用表现出极大的热情，因为装卸站的设计既清洁又安全，且人性化。在作业期间，员工可以依靠堆垛式升降机或托盘运输设备进行托盘传送和仓储，从而节省更多时间来完成其他工作。
FMS解决方案的理想状态是采用模块化结构，确保快速安装、试运转以及未来的模块化扩展。它能够整合多种机床、机器人和其他设备（如清洗机、对刀仪等），从而提高机床的使用效率，实现无人生产。这也大大提升了生产安排、自动订单管理、物料、物流和仓储以及刀具管理的效率，实现了真正的精益自动化生产。