在制定加工工艺及编制程序时，切削参数的选择是核心环节，直接关系到工艺方案的实施和加工效率。制定数控加工工艺时，通常需根据多方面的因素来确定切削参数。
影响切削用量的因素众多。工件材料的硬度直接影响刀具切削速度，对于硬材料需降低切削速度，而对于软材料则可适当提高。刀具材料、几何角度、机床及夹具的刚度等也对切削用量产生影响。
刀具材料的不同，允许的最高切削速度会有显著差异。例如，高速钢刀具的耐高温切削速度较低，而碳化物刀具和陶瓷刀具则能达到更高的速度。
在加工程序的编制中，选择适当的切削用量至关重要。背吃刀量的确定需考虑机床、工件、刀具系统的刚度，在允许的情况下尽量选择较大的背吃刀量以提高生产效率。对于精度要求高的零件，需留出适当的半精加工和精加工余量。车削和镗削的精加工余量通常取为0.1~0.5mm，铣削时则取为0.2~0.8mm。
主轴转速的确定需根据允许的切削速度计算值，并从机床说明书规定的转速值中选择相近的转速。在实际操作中，切削速度常选在100~200mm/min范围内，对于铝镁合金等特定材料则可再提高一倍。表2-1提供了硬质合金外圆车刀的切削速度参考值。
进给速度的选取则主要根据零件的加工精度和表面质量要求。精度要求较高时，进给速度应选小一些，通常在20~50mm/min范围内。最大进给速度受机床特性的限制，并与脉冲当量有关。